Ergebnisse
Das auf der Verwendung eines Inserts basierende Werkzeugsystem funktionierte während der Schweißversuche gut, und die Befestigungskappe ermöglichte eine gute Drehmomentübertragung und erwies sich als zuverlässig und wiederverwendbar. Der beobachtete Verschleiß des Inserts des ersten Lieferanten war gleichmäßig, wobei es nur einen sehr geringen Materialverlust an der Pinspitze gab, wodurch die Schweißtiefe der Schweißnaht beibehalten wurde und die Wahrscheinlichkeit minimiert wurde, eine Schweißnaht mit mangelndem Einbrand zu erzeugen. Der berechnete Materialverlust vor und nach dem Scannen der Schweißnaht betrug 71,39 und 72,62 mm³ für die beiden untersuchten Einsätze, was 0,11 % des Volumens des gerührten Materials der 2 m langen Schweißnaht entspricht.
Die vom zweiten Lieferanten gelieferten Einsätze waren denen des ersten Lieferanten ähnlich, der Verschleiß war jedoch wesentlich geringer. Der berechnete Materialverlust der beiden bewerteten Einsätze betrug 45,48 bzw. 43,95 mm³. Das ist durchschnittlich 38 % weniger als beim ersten Lieferanten und entspricht 0,07 % des Volumens des gerührten Materials. Es ist anzumerken, dass die Schweißparameter, die zur Bewertung der Einsätze der beiden Lieferanten verwendet wurden, leicht unterschiedlich waren, was zu dem Unterschied im berechneten Volumenverlust beigetragen haben könnte. Der stärkste Verschleiß wurde erneut in dem Bereich festgestellt, in dem der Einsatz die Platte in der Eintauchphase anfänglich berührt, etwas abseits der Pinspitze und der Schulterbereiche, mit weniger Verschleiß an der gekrümmten Oberfläche des Pins. Die Verteilung der Keramikpartikel in der Schweißnaht wurde nicht bewertet. Die Festigkeit der erzeugten Schweißnähte war etwas höher als die im Grundmaterial, und die Schweißnähte waren frei von Lunkern.