Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) ist ein systematischer Ansatz, der zur Beseitigung von Fehlern während der Produktentwicklung oder für Aktivitäten zur Qualitätsverbesserung verwendet wird. Sie ist ein integraler Bestandteil der Qualitätsvorausplanung und für Automobil- und Luftfahrthersteller und deren Zulieferer oft eine vertraglich erforderliche Voraussetzung. Sie kann sich auf das Design (DFMEA) oder den Prozess (PFMEA) konzentrieren. In den meisten Fällen fließt die DFMEA in die PFMEA ein, und dies bestimmt die Reihenfolge, in der die beiden durchgeführt werden. Statt der Abkürzung DFMEA wird im Deutschen gelegentlich gleichbedeutend die Abkürzung K-FMEA (für Konstruktions-FMEA) verwendet.
Die FMEA wurde bereits oft erfolgreich zur Abwehr von Produkthaftungsansprüchen vor Gericht eingesetzt. Viele Organisationen haben diesen Ansatz aufgrund des Schutzes, den er in diesem Bereich bieten kann, übernommen.
Wie bei vielen leistungsfähigen Techniken wird die Stärke der FMEA von einem funktionsübergreifenden, teambasierten Ansatz abgeleitet. Der Begriff Potential FMEA soll verdeutlichen, dass das Werkzeug am besten in der frühen Konzept-/Entwicklungsphase eines Produkts eingesetzt wird, um potenzielle Fehler im Service oder während der Herstellung zu vermeiden.
Das Ziel der FMEA ist es, die folgenden Aspekte eines potentiellen Produkt- oder Prozessfehlers zu erfassen:
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Was könnte schief gehen (der Modus des Ausfalls)?
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Was könnte das Folgen dieses Versagens sein (die Folgen des Ausfalls)?
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Wie schwerwiegend könnten die Folgen des Versagens sein (die Schwere des Ausfalls)?
Der Schwere des Ausfalls wird ein numerischer Wert zugeordnet, der mit dem Buchstaben S (für severity) abgekürzt wird.
Wenn die oben genannte Variable identifiziert ist, fragt der Prozess, was den Ausfall verursachen könnte und wie wahrscheinlich oder häufig es ist, dass die Ursache auftreten wird.
Auch dem Auftreten des Ausfalls wird ein numerischer Wert zugewiesen, O (für occurrence).
Schließlich wird die Frage nach der vorhandenen Konstruktionsüberwachung, den Qualitätssicherungs-Systemen, der Prozessüberwachung und den Inspektionsverfahren gestellt, um zu bestimmen, wie wahrscheinlich es ist, dass ein bestimmter Ausfallmodus erkannt oder vorhergesagt wird. Dieser Aspekt des Prozesses wird als die Erkennungseffektivität der aktuellen Kontrollsysteme bezeichnet.
Der Wahrscheinlichkeit der Erkennung D (für detection) wird ein numerischer Wert zugewiesen.
Alle zugewiesenen Werte liegen im Bereich von 1 bis 10, wobei 1 die geringste Auswirkung auf die Produktfunktion oder den Prozessoutput und 10 die höchste ist. Die Werte sind spezifisch für jedes Unternehmen und basieren auf dem Produktionsvolumen und anderen historischen Informationen.
Das Produkt von S × O × D wird als Risikoprioritätszahl (RPZ) bezeichnet; dies ist die Grundlage für geplante Änderungen an Produkten oder Prozessen. Die RPZ wird zur Priorisierung der Arbeit verwendet und kann neu berechnet werden, um sicherzustellen, dass die ergriffenen Maßnahmen die gewünschte Wirkung erzielt haben.
Hohe Schweregrade, die während der DFMEA gefunden wurden (über 8 oder 9), werden unabhängig von der gesamten RPZ für Maßnahmen hervorgehoben und als kritische oder signifikante Produktmerkmale betrachtet. Die erforderliche Mindestmaßnahme würde darin bestehen, die PFMEA durchzuführen und sicherzustellen, dass angemessene Qualitätssicherungs-Maßnahmen vorhanden sind, um zu verhindern, dass Benutzer diese Ausfallmodi erfahren.
Das FMEA-Dokument existiert gleichzeitig mit dem Produkt und seinem Herstellungsprozess, und wenn neue Daten zur Leistung oder neue Kontrollen hinzugefügt werden, kann es aktualisiert werden. Das Live-FMEA-Dokument ist nützlich, wenn abgeleitete Produkte eingeführt werden müssen, sowie als Speicher für das organisatorische Design und Prozesswissen.
Für weitere Informationen senden Sie bitte eine englischsprachige E-Mail an: kontakt@twi-deutschland.com